稀土在皮革染色过程中的应用

    2.2稀土助染与常规染色的成革性能的比较

    染色结束后,测定成革的主要机械性能及染色牢度,结果见表2。从表2可以看出:稀土助染的成革,其机械性能均优于常规染色,其中抗张强度及收缩温度提高较大,这是稀土的补充鞣制所致;稀土助染的成革的耐干湿擦牢度、耐洗、耐溶剂性能均有不同程度的提高,这说明稀土助染可使染料与纤维的结合更加牢固。

    稀土是一种金属离子,具有一定的活性,可与染料大分子及胶原多肽链上的羧基及羟基发生一定的结合,这种结合有可能生成稀土-染料大分子或稀土-染料-胶原大分子结构[3-4],这种大分子的形成一方面可延缓染料在纤维上的上染,另一方面可提高染料在纤维上的结合量及牢固程度,因此,稀土助染的皮革其染色坚牢度有所提高。

    2.3稀土助染的适宜用量

    固定染料用量,增加稀土用量,分别测定其上染率及观察染色成革的外观并绘制不同稀土用量与上染率之间的关系曲线(见图2)。从图2可以看出,随着稀土用量的增加,上染率逐渐提高,稀土用量达到0.4%-0.6%后,上染率随稀土用量的增加提高不大,而染色成品的外观色泽逐渐加深,其光泽性、鲜艳性下降。

    稀土离子在染色过程中能与染料大分子或胶原肽链上的羟基或羧基进行一定的结合,这种结合有助于提高染料的上染率及染色牢度,但这种结合并不是没有限度的,由于胶原肽链上的羟基与羧基在复鞣、加油、填充过程中均不同程度地被结合,这就使得能与染料结合的基团的数量是有限的,因此染料的上染率不能无限度地提高;另一方面,稀土用量过多,也易与染料形成过多的大分子,使染料的渗透变得困难,易在皮革表面着色,使色泽深暗,色牢度下降。因此,稀土助染时,稀土的适宜用量为0.5%左右,并且稀土与染料不宜同时加入,应在染料加入一段时间后(一般0.5h),使染料进入胶原纤维内部,再加稀土,可获得较好的助染效果。

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